Calidad Tablero del PWB del RF & Tablero del PWB de Rogers fábrica

La ola de IA está remodelando toda la cadena de la industria de circuitos electrónicos. Placas de circuito impreso de alta velocidad, sustratos semiconductores, sustratos de encapsulado, materiales térmicos y el panorama del mercado global están experimentando cambios sin precedentes. Los días 28 y 29 de octubre, la Conferencia de Otoño de Circuitos Electrónicos China-Japón 2026 y el Foro de Tecnología/Información de PCB de Otoño se llevarán a cabo en el Centro de Exposiciones y Convenciones Mundial de Shenzhen ymiddot; Nuevo Salón de Bao'an. La conferencia está organizada conjuntamente por la Asociación China de Circuitos Impresos (CPCA) y la Asociación Japonesa de Empaquetado y Circuitos Electrónicos (JPCA), con el tema "Chips Impulsados por la Innovación, Futuro de la Computación Inteligente", reuniendo a asociaciones industriales, institutos de investigación, empresas líderes y expertos técnicos de primera línea de ambos países para explorar conjuntamente nuevos caminos para la industria de PCB en la era de la IA. El foro magistral de esta conferencia se llevará a cabo el 28 de octubre en el Salón Mangrove A, 2do Piso, Lado Oeste del Salón de Registro Sur del centro de exposiciones. Cinco invitados de peso compartirán sus ideas sobre temas centrales como la potencia de cálculo de IA, sustratos semiconductores, materiales térmicos y tendencias del mercado.   Desde el análisis de tendencias hasta la implementación tecnológica, una colisión de ideas que abarca toda la cadena industrial. Este foro magistral no es una sesión única de intercambio de tecnología, sino un intercambio completo de la cadena industrial:   observando las tendencias de la industria ymdash;cómo la IA está cambiando el ritmo de desarrollo de la industria de circuitos electrónicos;   observando los avances en materiales ymdash;cómo los laminados revestidos de cobre, los sustratos semiconductores y los materiales de interfaz térmica soportan una mayor potencia de cálculo;   observando la implementación tecnológica ymdash;cómo el empaquetado de alta densidad, la transmisión de alta velocidad y la gestión térmica se mueven hacia la industrialización;   observando el panorama del mercado ymdash;qué nuevas oportunidades y nuevos desafíos enfrenta la cadena de la industria global de PCB en la era de la IA. Ya sea que provenga de la fabricación de PCB, materiales, equipos, empaquetado, aplicaciones finales o investigación de inversiones, puede encontrar pistas clave para juzgar la dirección de la industria en este foro magistral.   Información de la Conferencia 📅 Hora de la Conferencia: 28-29 de octubre de 2026 📍 Lugar de la Conferencia: Centro de Exposiciones y Convenciones Mundial de Shenzhen ymiddot; Nuevo Salón de Bao'an, No. 1 Zhan Cheng Road, Calle Fu Hai, Distrito Bao'an, Shenzhen 🎯 Tema de la Conferencia: Chips Impulsados por la Innovación, Futuro de la Computación Inteligente Organizadores: Asociación China de Circuitos Impresos (CPCA), Asociación Japonesa de Empaquetado y Circuitos Electrónicos (JPCA) Organizador: Comité de Trabajo de Ciencia y Tecnología de CPCA Apoyo de Medios: Revista de Información de Circuitos Impresos, Red de Información de PCB   --------------------------- Fuente: CPCA Descargo de responsabilidad: Respetamos la originalidad y también valoramos el intercambio; los derechos de autor del texto y las imágenes pertenecen a los autores originales. El propósito de la reimpresión es compartir más información, lo que no representa la posición de esta cuenta. Si sus derechos son infringidos, contáctenos de inmediato para su eliminación. Gracias.

A medida que los chips de IA evolucionan hacia el embalaje de gran tamaño y alta densidad, los gigantes globales están explorando sustratos de vidrio, con las compañías nacionales de materiales y equipos que participan en conjunto,y el diseño industrial que ahora cubre múltiples segmentos. Intel esbozó públicamente su hoja de ruta de sustrato de vidrio en 2023,y sus plataformas de embalaje EMIB y Foveros proporcionan una base para el desarrollo colaborativo de nuevos materiales de sustrato y estructuras de embalajeEn julio de 2026, Lens Technology e Intel firmaron un memorándum de cooperación TGV, con discusiones que abarcaron agujeros de vidrio, procesamiento láser, metalización e interconexión multicapa. Entre otros gigantes de la industria, los medios informaron en septiembre de 2026 que Nvidia está evaluando sustratos de vidrio, ya que HBM y la interconexión de alta velocidad traen nuevos requisitos de sustratos.TSMC está desarrollando envases a nivel de panel CoPoS y ha anunciado públicamente los planes de línea de pruebaSamsung Electro-Mechanics ha demostrado micro-via, relleno metálicoy tecnologías de procesamiento de precisión, y ha formado una empresa conjunta con Dongwoo Fine-Chem para el negocio principal del vidrio; en octubre,Los medios informaron que está llevando a cabo pruebas de confiabilidad a nivel de embalaje junto con chips de los clientes. El segmento de procesamiento intermedio ofrece el mayor incremento de valor,y la experiencia de Lens Technology en la fabricación de vidrio de electrónica de consumo proporciona una base para controlar la precisión dimensionalLa empresa ha revelado avances en la formación de agujeros, deposición de capas de semillas, galvanoplastia mediante relleno y procesos RDL multicapa,y está llevando a cabo el desarrollo conjunto y la validación con los clientes de América del NorteEl memorándum con Intel también lo convierte en uno de los casos más claros entre las empresas de acciones A de colaboración industrial con clientes de envases avanzados. En el lado doméstico de apoyo, en el frente del equipo, DR Laser y HGTECH están estableciendo el procesamiento con láser TGV, Dongwei Technology está avanzando en electroplataje y equipos de deposición,y Tiancheng Technology está desarrollando productos químicos necesarios para la metalización y mediante el llenadoA medida que la validación de los clientes se profundice, la colaboración ascendente y descendente influirá conjuntamente en el ritmo de industrialización.   - ¿ Por qué no lo haces? Fuente: El semanario del mercado de valores Descargo de responsabilidad: respetamos la originalidad y también el valor compartido; los derechos de autor de texto e imágenes pertenecen a los autores originales.que no representa la posición de esta cuentaSi sus derechos son violados, por favor contáctenos inmediatamente para su eliminación.

12 de septiembreplaca de circuito impreso (PCB)Materiales de sustrato necesarios para servidores de IA y centros de datos. Según el plan revelado esta vez, los fondos recaudados por Hongchang Electronic se utilizarán para tres proyectos importantes y para complementar el capital de trabajo. Planea invertir 1.055 millones de yuanes (RMB, lo mismo a continuación) en un proyecto con una producción anual de 13,2 millones de láminas de laminado revestido de cobre de alta gama y 31,2 millones de metros de preimpregnado en su nieta de propiedad total Zhuhai Hongren Electronic Materials Technology Co., Ltd.; invertir 95 millones de yuanes en un proyecto de mejora y renovación inteligente y ecológico con una producción anual de 9,6 millones de metros de preimpregnado de alta gama en su filial de propiedad absoluta Wuxi Hongren Electronic Materials Technology Co., Ltd.; invertir 320 millones de yuanes en un proyecto avanzado de material cinematográfico para embalaje y utilizar los fondos restantes para complementar el capital de trabajo. "La empresa ha estado profundamente comprometida en el campo de las resinas de grado electrónico y los laminados revestidos de cobre durante muchos años y ha formado una cadena industrial completa de 'resinas de grado electrónico, preimpregnados y laminados revestidos de cobre'. Con el crecimiento explosivo impulsado por el rápido despliegue de campos posteriores como la infraestructura informática de IA, la compañía necesita acelerar el diseño de las reservas de capacidad de producción de productos de alta gama para satisfacer la creciente demanda del mercado de alta gama, mejorar su posición en la industria y cultivar nuevos puntos de crecimiento de rendimiento", dijo una persona relevante del departamento de valores de Hongchang Electronic a un reportero del Securities Daily. La medida de inversión de Hongchang Electronic no es un caso aislado. Los datos eólicos muestran que desde la segunda mitad de este año, además de Hongchang Electronic, al menos otras tres empresas que cotizan en la cadena industrial de laminados revestidos de cobre de China han divulgado sucesivamente anuncios sobre expansión de capacidad e implementación de nuevos proyectos, apostando colectivamente por la pista de materiales informáticos de alta gama, lo que refleja la tendencia de mejora estructural y desarrollo acelerado en la industria de laminados revestidos de cobre bajo la ola del poder informático de la IA. A principios de agosto de este año, el proyecto del Parque Industrial de Nuevos Materiales Kingboard (Jiangxi) bajo Kingboard Laminates Holdings Limited (en lo sucesivo, "Kingboard Laminates"), una empresa que cotiza en Hong Kong, inició oficialmente la construcción en el Parque Industrial de Cooperación Ganxiang en el condado de Shangli, ciudad de Pingxiang, provincia de Jiangxi. El proyecto tiene una inversión total de 3 mil millones de yuanes y está previsto que se construya en dos fases; la primera fase implica una inversión de alrededor de mil millones de yuanes. Kingboard Laminates cree que con el vigoroso desarrollo de servidores de inteligencia artificial, clústeres de supercomputación, conducción inteligente de alto nivel y electrónica de vehículos de nueva energía, los requisitos de PCB para laminados revestidos de cobre subyacentes de alta frecuencia, alta velocidad, alta disipación de calor y alta confiabilidad y materiales centrales ascendentes, como tela de fibra de vidrio electrónica y láminas de cobre, han aumentado significativamente. El proyecto aprovechará en gran medida la acumulación tecnológica de la empresa matriz y el diseño de la capacidad de producción de alta gama en las áreas de potencia informática de IA y electrónica automotriz, lo que ayudará a aliviar la brecha entre la oferta y la demanda de materiales de sustrato informático de alta gama. A finales de julio, comenzó oficialmente la construcción del segundo proyecto de fábrica de Guangdong Shengyi Technology Co., Ltd. (en adelante, "Shengyi Technology"), una empresa líder en laminados revestidos de cobre, ubicada en el lago Dongguan Songshan con una inversión total de aproximadamente 5,2 mil millones de yuanes. El proyecto se centra en campos de vanguardia como los materiales de alta frecuencia y alta velocidad para servidores de IA, materiales de sustratos electrónicos para automóviles inteligentes y materiales de sustratos de embalaje de alta gama. Una vez finalizado, producirá 48 millones de metros cuadrados de laminado revestido de cobre de alto rendimiento y 100 millones de metros de lámina adhesiva comercial al año, y se espera que entre en funcionamiento sucesivamente en la segunda mitad de 2027. El 22 de julio, Jin'an Guoji Group Co., Ltd. emitió un anuncio indicando que después de negociaciones amistosas con el Gobierno Popular del distrito de Jinwan, ciudad de Zhuhai, las dos partes alcanzaron una intención de cooperación en asuntos relacionados con el aumento de capital de la compañía y el proyecto de expansión de producción en el distrito de Jinwan, ciudad de Zhuhai, y firmaron el "Acuerdo de inversión del proyecto de aumento de capital y expansión de producción de Jin'an Guoji". La inversión prevista del proyecto es de aproximadamente 2 mil millones de yuanes, generando una producción anual de 20 millones de láminas de laminado revestido de cobre y 40 millones de metros de preimpregnado para la venta. Prismark, una empresa de consultoría e investigación de mercado de renombre mundial en la industria electrónica, predice que el mercado mundial de laminados revestidos de cobre alcanzará unos 24.200 millones de dólares estadounidenses en 2026, un aumento interanual del 29,4 por ciento; entre los cuales el laminado revestido de cobre de alta velocidad ascenderá a unos 9.500 millones de dólares, un aumento interanual del 52,6 por ciento. "La prosperidad de esta ronda de la industria de laminados revestidos de cobre no es un simple rebote cíclico, sino una oportunidad de mejora estructural generada por la iteración de la potencia informática de la IA. En el pasado, el crecimiento de la industria provino principalmente de la electrónica de consumo y las comunicaciones tradicionales, pero el foco actual de la demanda se ha desplazado a la infraestructura informática como servidores de IA y conmutadores de alta velocidad, imponiendo umbrales técnicos más altos sobre el rendimiento dieléctrico, la pérdida de señal y la estabilidad de la resistencia al calor de los laminados revestidos de cobre, y existe una brecha de suministro para Los fabricantes nacionales deben seguir invirtiendo en la transformación de la línea de producción, la certificación de productos y la investigación y el desarrollo de nuevos materiales, y un diseño integrado en toda la cadena industrial creará ventajas competitivas más sólidas", dijo Qiu Sisheng, economista jefe de Shenzhen Wanzhong Management Consulting Co., Ltd., a un periodista del Securities Daily. --------------------------------- Fuente: Diario de Valores Descargo de responsabilidad: Respetamos la originalidad y también el valor compartido; Los derechos de autor del texto y las imágenes pertenecen a los autores originales. 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Según un informe de TaiwánNoticias económicas diarias, el fabricante de materiales Nan Ya Plastics Corporation (en adelante, "Nan Ya Plastics") aumentará significativamente los precios del laminado revestido de cobre (CCL) y los materiales de sustrato a partir de septiembre. El mercado estima que el incremento de precio oscilará entre el 5% y el 10%. Según un aviso de ajuste de precios de Nan Ya Plastics que circula en el mercado, el documento afirma que los recientes aumentos sostenidos de precios en materias primas como láminas de cobre, tejidos de fibra de vidrio y resina han provocado un aumento sustancial en los costos de producción de CCL. Aunque Nan Ya Plastics ha tratado de absorber los costos internamente, la magnitud del aumento de costos ha sido demasiado grande. Para reflejar estos costos más altos, la compañía ajustará moderadamente algunos de sus precios de venta, y los precios del sustrato y del material base aumentarán cada uno un 20%, a partir del 1 de septiembre. En respuesta a los rumores del mercado, Nan Ya Plastics declaró oficialmente que para hacer frente al aumento de los costos de varios materiales, la compañía ha estado negociando continuamente con los clientes y aumentando gradualmente los precios de los productos desde principios de este año. En general, el aumento acumulado de diversos productos de materiales electrónicos este año oscila entre el 50% y el 100%, pero el alcance de los ajustes de precios varía según el producto debido a diferencias en las especificaciones, costos, oferta y demanda, y otros factores. Nan Ya Plastics enfatizó que la compañía siempre ha negociado y discutido los precios con clientes individuales caso por caso, y no emite unilateralmente avisos de aumento de precios, ni ha anunciado nunca un aumento de precios unilateral y único del 20%. Por tanto, la carta de ajuste de precios que circula en el mercado no es un aviso oficial emitido por la empresa a sus clientes, sino que se especula que es correspondencia del proceso de negociación con un cliente específico. Sin embargo, Nan Ya Plastics confirmó que varios productos experimentarán aumentos de precios a partir de septiembre, y el mercado estima en general que los aumentos estarán entre el 5% y el 10%. En cuanto al mercado de productos de materiales electrónicos, Nan Ya Plastics afirmó que entre todos los materiales, la tela de fibra de vidrio se enfrenta actualmente a la escasez más grave, y el suministro de láminas de cobre también se encuentra en una situación similar. Esto, a su vez, ha elevado los costos de material y fabricación de CCL. Nan Ya Plastics también señaló recientemente que los cuatro principales proveedores de servicios en la nube (CSP) con sede en EE. UU. están ampliando sus gastos de capital, lo que ha llevado al sector upstream de materiales electrónicos a enfrentar escasez estructural y aumentos de precios. Nan Ya Plastics ha ido aumentando gradualmente los precios de los materiales electrónicos para reflejar estos costos. En el segmento de hilo de fibra de vidrio, debido a la escasez de suministro de hilo fino de calidad electrónica, la baja constante dieléctrica y el bajo coeficiente de expansión térmica de fibra de vidrio especial, Nan Ya Plastics no solo ha aumentado la capacidad de producción relevante en respuesta a la demanda del mercado, sino que también ha elevado los precios. En el segmento de tejidos de fibra de vidrio, los precios también se han ajustado al alza debido a las mejoras de capacidad y al mayor crecimiento de las ventas de tipos de tejidos con bajo coeficiente de expansión térmica. --------------------------------------- Fuente: Xin Zhi Yuan (Chip Insights) Descargo de responsabilidad: Respetamos la originalidad y el valor compartido; Los derechos de autor del texto y las imágenes pertenecen a sus autores originales. Esta reimpresión está destinada a compartir más información y no representa las opiniones de esta cuenta. Si se infringen sus derechos, comuníquese con nosotros de inmediato y eliminaremos el contenido lo antes posible. Gracias.

De acuerdo con Caixin News, el mercado de servidores de IA en auge ha impulsado un aumento en la demanda de sustratos de PCB,con la dinámica de la oferta y la demanda de hilos electrónicos y telas electrónicas nacionales que sigue siendo limitada y los inventarios casi agotadosEn la primera mitad de este año, la industria ya ha experimentado cinco rondas de subidas de precios.Mientras que el principal 7628 tela electrónica registró un aumento mensual del 17% al 18%Los tejidos electrónicos ultrafinos y extremadamente finos de especialidad han experimentado aumentos de precios superiores al 140% en lo que va del año.   El aumento actual de los precios de los hilos/telas electrónicos está impulsado por las fuerzas combinadas de la explosiva demanda estructural de la computación de IA y las rígidas escaseces en el lado de la oferta.   En el lado de la demanda, el número de capas de PCB de servidores de IA ha aumentado significativamente, con un uso de tela electrónica de gama alta por unidad que aumenta de 3 a 8 veces en comparación con los servidores tradicionales.Esto se ve reforzado por la demanda de referencia de los productos electrónicos de consumo y de los PCB para automóviles., ampliando colectivamente el mercado.   En el lado de la oferta, los principales fabricantes han reducido activamente la producción de tejidos electrónicos convencionales,reasignación de la capacidad hacia telas especiales ultrafinas y de alta frecuencia de mayor margen, lo que agrava las limitaciones de suministro de las especificaciones estándar.Junto con controles estrictos sobre las nuevas instalaciones de hornos en el período anterior y las nuevas líneas de producción que requieren hasta dos años para construir, la capacidad a corto plazo no puede liberarse., lo que deja a la industria con inventarios cercanos a cero y un estrecho equilibrio entre la oferta y la demanda poco probable que disminuya a corto plazo.   Los tejidos Q de gama alta, en particular, se han convertido en el principal segmento incremental de la industria, con barreras técnicas y rentabilidad muy superiores a las de los tejidos electrónicos tradicionales.La tela Q presenta una constante dieléctrica y un factor de disipación ultrabajos, mejorando significativamente la eficiencia de transmisión de señales de alta frecuencia, lo que lo hace ideal para servidores de IA de próxima generación, módulos ópticos 1.6T/3.2T y hardware de computación de conmutación de gama alta.Su uso por unidad es 5 veces el de los servidores tradicionales.   En la actualidad, el suministro mundial de tela Q ha sido durante mucho tiempo monopolizado por empresas japonesas.con algunos que ya han completado las calificaciones de los clientes y han logrado envíos de pequeño volumen, allanando el camino para una futura ampliación de la producción en masa.   Mirando hacia adelante, con la temporada alta tradicional para la industria electrónica en la segunda mitad del año, combinado con la construcción continua de infraestructura de IA,Se espera que los precios de los hilos/telas electrónicos mantengan su trayectoria ascendente, reforzando el patrón de doble crecimiento de volumen y precio de la industria.Es probable que el ciclo de alta prosperidad de la industria persista.   Las instituciones proyectan una brecha entre la oferta y la demanda de 113 millones de metros para el tejido electrónico estándar en 2026, con una brecha potencialmente mayor en 2027,Además de acelerar la sustitución nacional de productos de gama alta, la industria de la energía también ha experimentado un incremento en la demanda de productos de gama alta..   En términos de oportunidades de mercado de acciones A, los inversores pueden dar prioridad a los principales fabricantes de telas electrónicas con una amplia capacidad y una gama de productos de alta gama,Al mismo tiempo, se mantiene un ojo en los candidatos de sustitución domésticos que han logrado avances en la tecnología de tela Q.. (Fuente: Everbright Securities Micro-Insights)   - ¿ Por qué no lo haces? Fuente: Everbright Securities Micro-Insights Descargo de responsabilidad: respetamos la originalidad y también el valor compartido; los derechos de autor de texto e imágenes pertenecen a los autores originales.que no representa la posición de esta cuentaSi sus derechos son violados, por favor contáctenos inmediatamente para su eliminación.

Una placa de RF de 8 capas construida completamente en RO4350B costará lo suficiente como para que la producción en volumen no sea realista. Construidas completamente en FR-4, las pistas de RF de 50Ω en la capa superficial no cumplirán las especificaciones. Las pilas híbridas son la salida. Pero la construcción híbrida es mucho más difícil de procesar que una pila de un solo material: la desalineación de la CTE causa delaminación, la laminación multicapa causa desalineación de capas y los dieléctricos alternos gruesos y delgados dificultan el control de la impedancia. Recientemente fabricamos una placa de RF híbrida de 8 capas RO4350B + MT40 que es un ejemplo típico de este enfoque de diseño. Este artículo no trata solo de cómo se construyó la placa. Se trata de una pregunta que surge constantemente en la etapa de selección de materiales:cuándo vale la pena una pila híbrida y cuándo no. Especificaciones de la placa Construcción de cobre de 8 capas. Las capas superior e inferior utilizan material de alta frecuencia RO4350B de 0,168 mm. Las capas internas utilizan MT40 de 0,381 mm, un material estándar FR-4 de alta Tg, con preimpregnado MT40 de 0,1245 mm entre capas. El cobre exterior acabado es de 1 oz, el cobre interior es de 0,5 oz y el grosor laminado es de 1,636 mm. Máscara de soldadura verde, serigrafía blanca, acabado de paladio y oro, 179 mm × 121 mm. La placa incluye vías ciegas L1-L2 y L7-L8. La capa superior lleva pistas de extremo único de 6 mil con una impedancia objetivo de 50Ω. Por qué RO4350B en la superficie, MT40 en el medio La lógica de la pila es clara: rendimiento de alta frecuencia en la superficie, soporte estructural y control de costos en el medio. Las capas superficiales utilizan RO4350B porque ahí es donde están las pistas de RF. RO4350B tiene una constante dieléctrica de aproximadamente 3,48 y un factor de disipación de aproximadamente 0,0037. Un Df bajo significa baja pérdida dieléctrica, por lo que las señales de microondas se atenúan menos al viajar por la superficie. Las pistas de 50Ω de extremo único de 6 mil en la capa superior se construyen directamente sobre RO4350B, lo que proporciona un control de impedancia más estricto.La contrapartida: RO4350B cuesta mucho más que el FR-4 estándar. Las capas internas utilizan MT40 porque los planos de potencia y tierra no necesitan un rendimiento de alta frecuencia. MT40 es un material estándar FR-4 de alta Tg, mucho más barato que RO4350B. Su función es proporcionar soporte estructural y estabilidad térmica para la pila multicapa. Si las capas internas también usaran RO4350B, el costo del material aumentaría drásticamente y los planos de potencia y tierra no necesitan un Df bajo.La contrapartida: el rendimiento eléctrico de MT40 no es tan bueno como el de RO4350B, pero utilizado en capas internas no afecta el rendimiento de RF. El preimpregnado MT40 de 0,1245 mm controla el grosor intercapa. El grosor del preimpregnado afecta directamente el grosor del dieléctrico entre capas, lo que a su vez afecta la impedancia. Se eligió la especificación de 0,1245 mm para que coincidiera con los grosores del núcleo RO4350B y MT40 y mantener el grosor laminado total en 1,636 mm. La lógica central de esta pila:rendimiento de alta frecuencia solo donde se necesita. La utilización de recursos es mayor y el costo es más controlable. Los desafíos del proceso: tres problemas reales Las pilas dieléctricas híbridas son mucho más difíciles de procesar que las pilas de un solo material. Esta placa tuvo tres desafíos principales. Desafío 1: la desalineación de la CTE causa delaminación y deformación RO4350B es un material relleno de cerámica y su CTE difiere del MT40, que se basa en FR-4. Durante la laminación, los dos materiales se expanden a diferentes velocidades, generando tensión en la interfaz que puede causar delaminación o deformación de la placa. La solución es una rampa de temperatura escalonada con enfriamiento lento. La rampa se divide en múltiples etapas, cada una mantenida el tiempo suficiente para que el material se ablande y fluya completamente. La etapa de enfriamiento controla la velocidad de caída de temperatura para evitar tensiones internas por enfriamiento rápido. Esto permite que los dos materiales se adapten gradualmente al comportamiento de expansión térmica del otro durante la laminación, reduciendo la tensión en la interfaz. Desafío 2: desalineación de capas después de la laminación multicapa Un grosor laminado de 1,636 mm es moderadamente grueso para una placa de 8 capas. Durante la laminación multicapa, la precisión de registro entre capas puede desviarse, causando desalineación. La solución incluye objetivos de alineación adicionales y uniformidad de presión optimizada en las placas de laminación. Los objetivos de alineación proporcionan una referencia de registro más precisa, mientras que la uniformidad de la presión garantiza una fuerza uniforme en todo el panel y reduce el desplazamiento local. Desafío 3: los dieléctricos alternos gruesos y delgados hacen que la impedancia sea sensible a la variación del grosor La pila alterna gruesa y delgada: 0,168 mm RO4350B, 0,381 mm MT40, preimpregnado de 0,1245 mm. Las diferencias de grosor entre las capas dieléctricas son significativas. La impedancia es muy sensible al grosor del dieléctrico, y la variación se traduce directamente en un cambio de impedancia. La solución es una tolerancia estricta del grosor del material entrante. El grosor del núcleo RO4350B y MT40, así como el grosor del preimpregnado, deben inspeccionarse estrictamente en la inspección de entrada para garantizar la consistencia lote a lote. El grosor del dieléctrico posterior a la laminación también debe verificarse mediante sección transversal para confirmar que la impedancia se mantiene dentro del rango de diseño. La ventaja de costo sobre una pila completamente RO4350B El valor central de una pila híbrida es reducir el costo preservando el rendimiento de alta frecuencia. La ventaja de costo de esta placa se manifiesta de tres maneras. Primero, el costo del material se reduce significativamente. Reemplazar RO4350B con MT40 en las capas internas reduce drásticamente el costo del material. RO4350B tiene un precio muy superior al FR-4 estándar, y una placa de 8 capas construida completamente en RO4350B sería muy cara. Una pila híbrida mantiene RO4350B solo en las capas superficiales, lo que la hace adecuada para la producción en volumen de módulos de RF medianos a grandes. Segundo, la resistencia al calor de MT40 compensa la debilidad de confiabilidad térmica de los materiales cerámicos puros. MT40 es un material FR-4 de alta Tg con buena resistencia al calor y puede sobrevivir a múltiples ciclos de reflujo SMT. RO4350B ofrece un excelente rendimiento eléctrico, pero su confiabilidad térmica bajo reflujo repetido no es tan buena como la del FR-4. El uso de MT40 en las capas internas mejora la confiabilidad térmica general de la placa. Tercero, la utilización de recursos es mayor. El rendimiento de alta frecuencia solo se necesita en las capas superficiales de señal. Los planos de potencia y tierra no necesitan material de Df bajo. Colocar RO4350B donde cuenta y MT40 en las capas internas es una asignación de recursos más racional. Cuándo no debe usar una pila híbrida Esta es la parte que la mayoría de los artículos sobre pilas omiten, y es la parte más útil para los ingenieros en la etapa de selección de materiales. Si toda la placa necesita un rendimiento de alta frecuencia. Si las capas internas también transportan pistas de RF, o si los planos de potencia tienen requisitos de impedancia estrictos, la ventaja híbrida desaparece. En ese caso, una pila completamente RO4350B u otra pila de alta frecuencia es más adecuada. Si la placa es pequeña. Cuando el costo del material es una pequeña parte del costo total, los ahorros de la construcción híbrida son limitados mientras aumenta la complejidad del proceso. Una pila de un solo material puede ser más simple y confiable para placas pequeñas. Si no se requieren múltiples ciclos de reflujo. La ventaja de confiabilidad térmica de MT40 solo importa en ensamblajes de múltiples reflujos. Si el proceso de ensamblaje es simple, esa ventaja no se utiliza y la complejidad híbrida es innecesaria. Si el costo no es la primera restricción. Si el proyecto prioriza el rendimiento muy por encima del costo, una pila completamente de alta frecuencia evita el riesgo del proceso que introduce la construcción híbrida. El valor de lo híbrido es el equilibrio: si no necesita equilibrio, no necesita lo híbrido. En resumen Una pila híbrida RO4350B + MT40 de 8 capas no es una solución de propósito general. Es una solución específica: se gana su complejidad de proceso cuando las señales de alta frecuencia se limitan a las capas superficiales, la placa es grande, el costo es sensible y se requieren múltiples ciclos de reflujo. La lógica central es: rendimiento de alta frecuencia en la superficie, soporte estructural y control de costos en el medio. Los desafíos del proceso (desalineación de CTE, desalineación de capas, variación de impedancia) tienen contramedidas, pero esas contramedidas agregan complejidad al proceso. Si su diseño no cumple esas condiciones, una pila de un solo material puede ser la opción más sensata. Si está trabajando en una pila de módulo de RF y necesita equilibrar el rendimiento con el costo, estaremos encantados de revisar sus requisitos. Las decisiones de pila deben comenzar con su frecuencia, objetivos de impedancia y metas de costo, no con qué material suena mejor. ¿Ha construido pilas híbridas? ¿Con qué problemas de proceso se encontró?

La mayoría de las placas de RF buscan perfiles más delgados. Más delgado significa menor altura del módulo, menores efectos parásitos y una integración más estrecha. Pero algunos diseños van en la dirección opuesta. Requieren un grosor acabado de 2 mm en una pila de 2 capas. Esto no es un error de diseño, es una elección deliberada. Cuando la rigidez mecánica, la fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados y la estabilidad térmica importan más que la altura, una placa delgada se convierte en el problema, no en la solución. Recientemente construimos una placa TMM6 que entra en esta categoría. 45,5 mm x 90 mm, 2 capas, 2 mm de grosor acabado, 53 componentes, 38 vías, 2 redes. Este artículo no trata solo de cómo se construyó la placa. Trata de una pregunta que a menudo se pasa por alto:por qué una placa gruesa puede ser más fiable que una delgada en ciertas aplicaciones de RF, y qué compensaciones aporta ese grosor. La placa de un vistazo Material base: Rogers TMM6. PCB rígido de 2 capas. Dimensiones: 45,5 mm x 90 mm, tolerancia de ±0,15 mm. Pista y espacio mínimos: 5/8 mils. Tamaño mínimo del agujero: 0,35 mm. Sin vías ciegas. Grosor acabado: 2 mm. Cobre exterior: 1 oz (35 µm). Metalización de vías: 20 µm. Acabado superficial: HASL. Sin serigrafía superior, sin serigrafía inferior. Sin máscara de soldadura superior, sin máscara de soldadura inferior. Prueba eléctrica al 100% antes del envío. IPC-Clase-2. Gerber RS-274-X. La pila es de cobre de 35 µm / núcleo TMM6 de 1,905 mm (75 mil) / cobre de 35 µm. Algunos detalles destacan: el grosor de 2 mm, la ausencia de máscara de soldadura y serigrafía en ambos lados, y el acabado HASL en un material de RF. Por qué 2 mm, no más delgado Las placas FR-4 estándar suelen ser de 1,6 mm. Esta placa es de 2 mm, un 25% más gruesa de lo normal. En el diseño de RF, el grosor añadido cambia varias cosas. Rigidez mecánica. Una placa de 2 mm resiste la flexión durante el montaje, el manejo y el uso a largo plazo. En una placa grande (esta mide 90 mm de largo), el material delgado puede deformarse durante la soldadura por reflujo, provocando desplazamientos de componentes o grietas en las juntas de soldadura. Una placa gruesa es más estable. Fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados. Uno de los puntos clave de posicionamiento del TMM6 es la alta fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados. Cuanto más gruesa es la placa, mayor es la relación de aspecto y más difícil es lograr una metalización uniforme. Pero una vez que una placa gruesa está correctamente metalizada, el barril es mecánicamente más fuerte y menos propenso a agrietarse bajo ciclos térmicos. Esta placa tiene 38 vías pasantes, metalizadas a 20 µm. Estabilidad térmica. Un núcleo grueso tiene más masa térmica, lo que ayuda a disipar el calor en aplicaciones de amplificadores de potencia. La conductividad térmica del TMM6 es de 0,72 W/mK, y combinada con un grosor de 2 mm, la disipación de calor es mejor que en una placa delgada. El coste. Las placas gruesas son más difíciles de taladrar, más caras en material y más pesadas. Si un diseño no necesita estas propiedades, 2 mm es un desperdicio. TMM6: Alta Dk sin el dolor de cabeza del procesamiento El TMM6 forma parte de la familia TMM de Rogers, junto con el TMM10 y el TMM10i. Su constante dieléctrica es de 6,0, situándose entre el FR-4 (~4,3) y el TMM10 (9,2). Qué significa Dk 6.0. Una alta Dk reduce las dimensiones del circuito. En filtros, acopladores y redes de adaptación, se puede lograr el mismo rendimiento eléctrico en una longitud física más corta. Para diseños de RF con restricciones de espacio, eso es un valor real. Qué significa Df 0.0023. A 10 GHz, esto es menor que el FR-4 pero mayor que el PTFE puro. Para amplificadores de potencia, combinadores y filtros, este nivel de pérdida es aceptable. Coeficiente térmico de Dk: -11 ppm/°K. Esto es inusualmente estable. A medida que la temperatura cambia, la constante dieléctrica apenas se mueve, lo que significa que las frecuencias centrales de los filtros y los valores de impedancia se mantienen constantes. Para comunicaciones por satélite y equipos de RF para exteriores que experimentan amplias variaciones de temperatura, esta estabilidad es una ventaja real. CTE adaptado al cobre (18/18/26 ppm/K). Esta es la razón por la que el TMM6 se posiciona para una alta fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados. El dieléctrico y la metalización de cobre se expanden a casi la misma velocidad, reduciendo el riesgo de grietas en la metalización y delaminación bajo ciclos térmicos. Procesabilidad. El otro punto de venta del TMM6: no requiere los procesos especiales que exigen los materiales de PTFE. Sin tratamiento de naftaleno sódico, sin parámetros de taladrado inusuales, y todos los procesos comunes de PCB funcionan. Para los fabricantes, eso significa plazos de entrega más cortos y menores costes de procesamiento. Por qué sin máscara de soldadura, sin serigrafía y HASL Esta placa no tiene máscara de soldadura ni serigrafía en ninguno de los lados, y utiliza HASL como acabado superficial. Sin máscara de soldadura es común en diseños de RF y microondas. La máscara de soldadura tiene propiedades dieléctricas que pueden alterar la impedancia y afectar la sintonización, especialmente a frecuencias más altas. Eliminarla elimina esa variable y expone el cobre directamente para un rendimiento de RF consistente. La ausencia de serigrafía sigue la misma lógica: las marcas no tienen propósito eléctrico y, en una placa de RF, a veces pueden interferir con la sintonización o la inspección. La elección de HASL merece ser discutida. En materiales de alta frecuencia, ENIG u oro de inmersión son más comunes porque son más planos y adecuados para componentes de paso fino. Pero esta placa utiliza HASL (nivelación de soldadura por aire caliente). HASL es más económico y ofrece buena soldabilidad. Esta placa tiene 15 pads SMT en la cara superior y 21 pads pasantes, y HASL soporta el montaje estándar. Si el diseño no necesita la planitud de ENIG o la capacidad de unión por cable del oro, HASL es una opción razonable. Aquí hay una compensación que vale la pena declarar claramente: La planitud superficial de HASL no es tan buena como la de ENIG. Para componentes SMT de paso fino, HASL puede introducir defectos de soldadura. La pista mínima de esta placa es de 5/8 mils, pero el espaciado de los pads no es lo suficientemente fino como para requerir ENIG, por lo que HASL funciona. Si un diseño futuro necesita un espaciado más fino, el acabado superficial puede necesitar ser reconsiderado. 38 Vías, 2 Redes: Qué está haciendo esta placa 53 componentes, 36 pads, 38 vías, 2 redes. Un alto número de vías con un bajo número de redes es un patrón que hemos visto antes. Normalmente significa una estructura conectada a tierra: vallas de vías, costura de plano de tierra o una línea de transmisión blindada. Estas vías no enrutan señales; proporcionan conexión a tierra y blindaje. 21 pads pasantes y 15 pads SMT en la cara superior indican un montaje mixto. No hay pads SMT en la cara inferior, lo que concuerda con que la cara inferior sirva como plano de tierra o superficie de montaje. Cuándo es necesario TMM6 Cuando la alta Dk y la miniaturización son requisitos difíciles. La Dk 6.0 reduce el tamaño físico de filtros, acopladores y redes de adaptación. Si el espacio es limitado, esto es un valor real. Cuando la fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados es crítica. El CTE adaptado al cobre, junto con la estabilidad mecánica de una resina termoestable, confiere al TMM6 una ventaja en aplicaciones de alta fiabilidad. La combinación de una placa gruesa y vías de alta relación de aspecto exige más de la calidad de la metalización, y las propiedades del material TMM6 ayudan. Cuando la estabilidad de la temperatura es importante. Un coeficiente térmico de Dk de -11 ppm/°K significa un rendimiento constante en amplios rangos de temperatura. Las comunicaciones por satélite, los equipos de exterior y los radares automotrices se benefician. Cuando la procesabilidad no se puede comprometer. El TMM6 no requiere los procesos especiales del PTFE, por lo que los plazos de entrega son más cortos y los costes son más controlables. Para diseños que no quieren pagar por la complejidad del procesamiento del material, esta es una ventaja real. Cuándo no se debe usar TMM6 Si su frecuencia es baja y los requisitos de pérdida no son estrictos. A bajas frecuencias, el FR-4 puede ser totalmente suficiente. La alta Dk y la baja pérdida del TMM6 serían excesivas. Si no necesita un grosor de 2 mm. Una placa de 2 mm presenta dificultades de procesamiento y coste. Si la altura del módulo lo permite, una placa de grosor estándar es más fácil de procesar y más barata. Si necesita la menor pérdida posible. El Df del TMM6 es de 0,0023, menor que el FR-4 pero mayor que el PTFE puro. Si la pérdida es la principal limitación, un material a base de PTFE puede ser más adecuado. Si el coste es la primera limitación. El TMM6 es un material termoestable relleno de cerámica, con un precio superior al FR-4. En aplicaciones sensibles al coste con requisitos de rendimiento modestos, no hay razón para pagar por un rendimiento que no se utilizará. En resumen El TMM6 no es un material de RF de propósito general. Es una solución específica: justifica su prima cuando la miniaturización de alta Dk, la fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados y la estabilidad de la temperatura importan al mismo tiempo. El grosor de 2 mm no es grueso por sí mismo. Sirve a la rigidez mecánica, la estabilidad térmica y la fiabilidad de las vías. Si su diseño no necesita esas características, una placa delgada con FR-4 puede ser la opción más sensata.   Si está trabajando en un diseño de RF o microondas y necesita equilibrar alta Dk, baja pérdida y fiabilidad de los agujeros pasantes metalizados, estaremos encantados de revisar sus requisitos. La selección del material debe comenzar por sus restricciones de frecuencia, potencia y mecánicas, no por qué material suena mejor. Contáctenos para discutir su próximo proyecto de PCB de RF.

¿Cómo se integra un rendimiento estable en GHz en una placa del tamaño de una uña? Para los ingenieros que trabajan en front-ends de RF, alimentaciones de antena y módulos de microondas, este es un desafío diario. El espacio se reduce, las frecuencias aumentan y el margen de error desaparece. Este artículo utiliza una PCB de alta frecuencia de 2 capas recientemente completada, construida sobre Rogers RT/duroid 6202, que mide solo 42,36 mm x 21,9 mm, como lente para examinar las decisiones de materiales, apilamiento y fabricación que hacen que los diseños de RF compactos funcionen. El compromiso central: tamaño frente a integridad de la señal Cuando una placa es pequeña, cada elección de diseño se agrava. Los anchos de las trazas se reducen, lo que dificulta el control de la impedancia. El grosor de la placa disminuye, lo que afecta la rigidez mecánica y las relaciones de aspecto de los vías. La densidad de componentes disminuye, pero el rendimiento del conector se vuelve proporcionalmente más importante. En el diseño de RF compacto, la pregunta rara vez es "¿cuál es el mejor material?". Es "¿cuál es el material adecuado para esta frecuencia, esta huella y este presupuesto?". Equivocarse en ese equilibrio significa pagar por un rendimiento que no necesita, o perder integridad de señal que no puede permitirse. Elección del laminado de alta frecuencia adecuado RT/duroid 6202 se sitúa en una familia de laminados de baja pérdida y bajo Dk con refuerzo limitado de vidrio tejido. Comprender dónde encaja, y dónde no, es el primer paso en la selección de materiales. Constante dieléctrica y grosor Una de las cosas más importantes que hay que entender sobre 6202 es que su Dk varía con el grosor. A 10 GHz/23 °C, los números se desglosan de la siguiente manera: Laminados de 0,005": Dk de 3,06 ±0,04 Laminados de 0,010" y 0,015": Dk de 3,02 ±0,04 Laminados de 0,020" y superiores: Dk de 2,94 ±0,04 Esto es importante porque la impedancia es una función de la geometría de la traza y el Dk. Si está diseñando una línea de 50 ohmios en un sustrato de 20 mil, está trabajando con un Dk de 2,94. Si cambia a un laminado más delgado sin recalcular, su impedancia cambiará. Para placas con trazas de 4/7 mil, ese cambio puede ser suficiente para romper el diseño. Pérdida y estabilidad térmica El factor de disipación de 6202 es de 0,0015 a 10 GHz/23 °C. Como contexto, el FR-4 estándar se sitúa alrededor de 0,02, más de un orden de magnitud más alto. En una cadena de RF compacta donde cada fracción de dB cuenta, esa diferencia es significativa. La estabilidad térmica también es importante. El coeficiente térmico de Dk es de 5 ppm/°C a 10 GHz en el rango de -50 a +150 °C. El CTE es de 15 ppm/°C en X e Y, 30 ppm/°C en Z (-55 a 288 °C), bien adaptado al cobre. La Td es de 500 °C TGA. La conductividad térmica es de 0,68 W/m/K. La absorción de humedad es del 0,04%, y el material tiene clasificación UL 94-V0. Estabilidad dimensional: la ventaja oculta Quizás la propiedad más infravalorada de 6202 es su estabilidad dimensional: 0,05 a 0,07 mils/pulgada. Esto proviene del refuerzo limitado de vidrio tejido en el material. ¿Por qué esto es importante? Cuando está grabando trazas de 4/7 mil, pequeños cambios dimensionales durante el procesamiento pueden sacar las trazas de tolerancia. Muchos materiales requieren doble grabado para alcanzar tolerancias posicionales estrictas. Con 6202, ese paso adicional a menudo es innecesario, lo que significa un procesamiento más rápido, un menor costo y menos oportunidades de error. Diseño de apilamiento para placas de RF compactas La placa en este ejemplo utiliza un apilamiento simple de 2 capas: Capa de cobre 1: 35 µm Sustrato Rogers RT/duroid 6202: 20 mil (0,508 mm) Capa de cobre 2: 35 µm Grosor final de la placa: 0,6 mm, con cobre de 1 oz (1,4 mil) en las capas exteriores. No hay vías ciegas. El chapado de las vías es de 20 µm. El acabado superficial es ENIG. ¿Por qué funciona este apilamiento? Para una placa de RF de 2 capas, la simplicidad es una característica. Una sola capa dieléctrica significa menos discontinuidades de impedancia, enrutamiento de impedancia controlada más fácil y fabricación más simple. El sustrato de 20 mil proporciona suficiente grosor para anchos de traza razonables a 50 ohmios, al tiempo que mantiene la placa general lo suficientemente delgada para carcasas compactas. La elección de ENIG como acabado superficial también es deliberada. ENIG proporciona una superficie plana y coplanar, importante para el ensamblaje SMT de paso fino y la soldadura fiable. También ofrece buena resistencia a la corrosión y una larga vida útil en comparación con acabados como OSP o plata de inmersión. Procesamiento de una sola cara Esta placa utiliza serigrafía superior (blanca) y máscara de soldadura superior (verde), pero no serigrafía ni máscara de soldadura inferior. Este es un enfoque común en los módulos de RF donde el lado inferior necesita hacer contacto directo con una carcasa metálica o un disipador de calor. Eliminar la máscara de soldadura en ese lado garantiza un contacto térmico y eléctrico adecuado. Consideraciones de fabricación para placas de RF de características finas Los detalles de construcción de esta placa cuentan una historia sobre la precisión de la fabricación: Traza/espacio mínimo: 4/7 mil Tamaño mínimo del agujero: 0,4 mm Grosor final de la placa: 0,6 mm Grosor del chapado de vías: 20 µm Prueba eléctrica al 100% antes del envío El desafío de las placas delgadas Con un grosor final de 0,6 mm, esta placa es lo suficientemente delgada como para flexionarse durante el manejo y el procesamiento. Las placas delgadas son más propensas a la deformación durante la laminación y el grabado, lo que puede afectar el registro y la integridad de las trazas. La estabilidad dimensional de 6202 ayuda a mitigar esto, pero el control del proceso sigue siendo importante. Trazas finas en sustratos delgados Una traza/espacio de 4/7 mil en una placa de 0,6 mm requiere un control cuidadoso de los parámetros de grabado. El sobregrabado puede reducir el ancho de la traza y cambiar la impedancia; el subgrabado puede causar cortocircuitos. El hecho de que 6202 a menudo elimina la necesidad de doble grabado simplifica considerablemente esta ecuación. Fiabilidad de las vías Con un tamaño mínimo de agujero de 0,4 mm y un grosor de chapado de 20 µm, la fiabilidad de las vías es una función de la uniformidad y la adhesión del chapado. Para las señales de RF, el rendimiento de las vías también afecta las rutas de retorno de tierra y la calidad del lanzamiento de la señal. Un diseño de vías adecuado, que incluya vías de tierra adecuadas cerca de las transiciones de señal, es esencial para mantener la integridad de la señal.     Aplicaciones que exigen este enfoque RT/duroid 6202 se utiliza comúnmente en: Antenas de phased array Sistemas de radar terrestres y aéreos Antenas GPS Placas de alimentación Sistemas comerciales de prevención de colisiones aéreas Redes de formación de haces Estas aplicaciones comparten requisitos comunes: rendimiento de RF estable en temperatura, baja pérdida de señal y operación fiable en entornos exigentes. Una placa compacta de 2 capas como la descrita aquí encaja de forma natural en estos sistemas, especialmente donde el espacio es limitado y cada dB del presupuesto de señal importa. Puntos clave para su próximo diseño de RF 1. Adapte el Dk a su apilamiento. No asuma que el Dk de un laminado es constante en todos los grosores. Verifique el valor para su grosor de sustrato específico antes de finalizar las geometrías de las trazas. 2. Considere la estabilidad dimensional desde el principio. Si su diseño utiliza trazas finas, un material con baja contracción de grabado puede ahorrarle un paso de procesamiento y reducir el riesgo. 3. Mantenga simples los apilamientos de 2 capas. Para muchas aplicaciones de RF, una sola capa dieléctrica con enrutamiento de impedancia controlada es suficiente. Los apilamientos multicapa añaden complejidad y costo sin añadir siempre rendimiento. 4. Planifique su acabado superficial en función del ensamblaje. ENIG es una opción sólida para SMT de paso fino y unión de cables. Si su lado inferior necesita contacto térmico, considere si se debe omitir la máscara de soldadura. 5. Pruebe al 100% antes del envío. Para las placas de RF, la prueba eléctrica no es opcional. La verificación de circuitos abiertos y cortocircuitos en todas las redes garantiza que lo que recibe coincide con lo que diseñó. Reflexiones finales El diseño de RF compacto es un acto de equilibrio. Las propiedades de los materiales, las elecciones de apilamiento y las capacidades de fabricación interactúan. La placa perfilada aquí, un diseño RT/duroid 6202 de 2 capas de 42,36 mm x 21,9 mm con trazas de 4/7 mil y acabado ENIG, ilustra cómo estos factores se unen en la práctica. Si está trabajando en un diseño de alta frecuencia similar y desea hablar sobre la selección de materiales, las opciones de apilamiento o la viabilidad de fabricación, no dude en ponerse en contacto. Siempre estamos encantados de revisar archivos Gerber y discutir lo que es posible.

La mayoría de las opciones de materiales para antenas se basan en un equilibrio entre pérdidas, costo y procesabilidad. Pero hay una clase de diseños donde el punto de equilibrio no son las pérdidas. Es la PIM. La intermodulación pasiva es uno de los problemas más difíciles de tratar en las antenas de estaciones base y los sistemas de comunicación por satélite. A diferencia de la pérdida de inserción, no se puede calcular en un presupuesto de enlace. A diferencia de la pérdida de retorno, no se puede ver durante la sintonización. Es una nueva frecuencia interferente generada por no linealidades en materiales o puntos de contacto cuando las señales de alta potencia pasan a través de componentes pasivos. Si esas frecuencias caen dentro de una banda de recepción, la sensibilidad de la estación base disminuye, y a menudo no se dará cuenta en la etapa de diseño. Recientemente construimos una placa de 2 capas F4BTME350 con un grosor terminado de solo 0,3 mm. Sirve exactamente para este tipo de aplicación: sensible a PIM y con restricciones de altura. Pero este artículo no trata solo de lo bien que se construyó la placa. Se trata de cuándo es necesario el F4BTME350 y cuándo es excesivo. La placa en sí El material base es F4BTME350, una PCB rígida de 2 capas. Las dimensiones son 89,77 mm x 45,16 mm, con una tolerancia de ±0,15 mm. El rastro y espacio mínimos son de 6/8 mils, y el tamaño mínimo del agujero es de 0,25 mm. Sin vías ciegas. El grosor terminado es de 0,3 mm, con cobre de 1 oz (35 µm) en las capas exteriores y un recubrimiento de vía de 20 µm. El acabado superficial es oro de inmersión. La serigrafía superior es blanca, sin serigrafía inferior. La máscara de soldadura superior es negra, sin máscara de soldadura inferior. Cada placa se prueba eléctricamente al 100% antes del envío, construida según IPC-Clase-2, con arte suministrado en Gerber RS-274-X. Las estadísticas: 12 componentes, 38 almohadillas totales, 9 vías, 2 redes. No muchas almohadillas, pero cada una tiene un trabajo claro. Este es un diseño pequeño y enfocado, no una placa de propósito general. La pila es de cobre de 35 µm, un núcleo F4BTME350 de 0,254 mm (10 mil) y cobre de 35 µm. Con 0,3 mm terminados, la placa tiene aproximadamente una quinta parte del grosor de una placa estándar de FR-4 de 1,6 mm. El núcleo es de solo 10 mil, por lo que la placa es notablemente flexible, y la deformación y los daños por manipulación requieren un control cuidadoso durante el procesamiento. El valor real del F4BTME350: PIM El F4BTME350 tiene una constante dieléctrica de 3,5 y un factor de disipación de 0,0025 a 10 GHz. Esos números no son extremos por sí solos: la Dk es ligeramente inferior a la del FR-4, y la Df es mejor que la del FR-4 estándar, pero no tan baja como la del PTFE puro. Lo que hace que sea difícil de reemplazar en aplicaciones de antenas de estaciones base y comunicaciones por satélite es su rendimiento PIM: ≤ -160 dBc. Ese número necesita contexto. A 1900 MHz, una antena bien diseñada generalmente apunta a una PIM entre -150 y -155 dBc. A -160 dBc, la contribución de PIM del propio material se reduce a un nivel que es efectivamente insignificante. La clave para lograr esto es el papel de cobre. El F4BTME350 utiliza papel de cobre con tratamiento inverso (RTF) en lugar de cobre electrodepositado estándar. El papel RTF tiene una menor rugosidad superficial, y las superficies de cobre rugosas son una fuente significativa de PIM. La serie F4BTM utiliza cobre ED y se adapta a aplicaciones sin requisitos de PIM; la serie F4BTME cambia a papel RTF específicamente para minimizar la no linealidad en diseños sensibles a PIM. En otras palabras, la prima que se paga por el F4BTME350 compra PIM, no Dk o Df . La realidad del procesamiento de un núcleo de 0,254 mm Un núcleo de 10 mil está en el lado delgado para la familia F4BTME. A este grosor, la rigidez mecánica de la placa proviene principalmente de las capas de cobre y la posterior máscara de soldadura y acabado superficial. El núcleo en sí proporciona un soporte estructural limitado. El desafío de la perforación es el tamaño mínimo del agujero de 0,25 mm. En un grosor terminado de 0,3 mm, esto es aproximadamente una relación de aspecto de 1,2:1, no extrema, pero en una placa delgada, el soporte y la evacuación de virutas durante la perforación requieren atención. Las 9 vías son pasantes, y el recubrimiento de 20 µm debe ser uniforme en las paredes del agujero en condiciones de placa delgada. El acabado superficial es oro de inmersión. Para placas de RF, esta es una opción segura: sin problemas de pérdida de capa de níquel como ENIG, buena planitud, soldadura fiable. Combinado con el cobre RTF de baja rugosidad del F4BTME350, el oro de inmersión ayuda a mantener bajas las pérdidas del conductor. La placa tiene máscara de soldadura negra solo en la parte superior, sin máscara en la parte inferior. Esto es común en las placas de antena: la máscara de soldadura tiene propiedades dieléctricas que pueden afectar la impedancia del rastro de RF, y eliminarla en la parte inferior elimina esa variable mientras expone el cobre para la disipación de calor o el contacto de tierra. La máscara superior negra con serigrafía blanca proporciona suficiente contraste para el ensamblaje y la inspección. Sin serigrafía inferior, porque la parte inferior suele ser un plano de tierra o una superficie de montaje donde las marcas no sirven para nada. Cuándo es necesario el F4BTME350Cuando la PIM es el factor limitante a nivel de sistema. La sensibilidad de recepción de la estación base se ve directamente afectada por la PIM. Si un material de -150 dBc aumentara el piso de ruido lo suficiente como para degradar el rendimiento de recepción, entonces -160 dBc no es "mejor", es requerido.Cuando la altura está muy restringida. Un grosor terminado de 0,3 mm se adapta a arreglos de antenas altamente integrados o frontales de RF compactos. Una placa delgada reduce la altura total de la pila manteniendo el rendimiento eléctrico.Cuando la frecuencia y la potencia son altas. Comunicaciones por satélite, antenas de phased array, amplificadores de alta potencia: estas aplicaciones son sensibles tanto a la estabilidad térmica como a la no linealidad, y el CTE del F4BTME350 (10 ppm/°C en X, 12 ppm/°C en Y) y el bajo coeficiente térmico de Dk tienen un valor real en esas condiciones. Cuándo no usarlo Esta es la parte que la mayoría de los artículos sobre materiales omiten, y es la parte más útil para los lectores.Si su diseño opera por debajo de 1 GHz. A bajas frecuencias, la PIM generalmente no es un cuello de botella a nivel de sistema. La especificación de -160 dBc del F4BTME350 es excesiva. La serie F4BTM con cobre ED puede ser completamente suficiente a un costo menor.Si la PIM no es una preocupación a nivel de sistema. No todas las placas de RF manejan alta potencia. Amplificadores de bajo ruido, cadenas de recepción de señal pequeña, placas de prueba de laboratorio: en estos, la PIM no será el factor limitante, y pagar una prima por ella no tiene sentido.Si no necesita 0,3 mm. Las placas delgadas son más difíciles de procesar, con un control de rendimiento más complejo. Si la altura del módulo lo permite, una placa F4BTME de grosor estándar es más fácil de procesar, más rentable y mecánicamente más fiable. Delgado no es una ventaja en sí mismo, solo se convierte en una cuando la altura está restringida.Si el costo es la primera restricción. El cobre RTF del F4BTME350 y su formulación de baja PIM lo convierten en un material premium. En aplicaciones sensibles al costo donde los requisitos de PIM son modestos, el FR-4 estándar o la serie F4BTM es la opción de ingeniería más razonable. En resumenEl F4BTME350 no es un material de antena de propósito general. Es una solución dirigida: gana su prima cuando la PIM es el factor limitante en su presupuesto de enlace, y cuando la altura debe comprimirse al nivel de 0,3 mm

Las placas de antena son un tipo diferente de PCB. En una placa digital, el sustrato es en gran medida un portador mecánico. En una placa de antena, el sustrato da forma directamente a cómo irradia el circuito, cuánta señal pierde y cuán confiable es su rendimiento en el campo. Si se equivoca con el material, ninguna habilidad de diseño podrá salvar el proyecto. Este artículo desglosa una placa de antena AD250C reciente de 2 capas que fabricamos: compacta, ultrafina y acabada con oro puro. Más allá de la construcción y la pila, queremos profundizar en una pregunta que a menudo se pasa por alto:por qué esta placa utilizó oro puro en lugar del más común ENIG, plata por inmersión u OSP? Cómo se ve la placa Comencemos con las especificaciones completas. El material base es Rogers AD250C, una PCB rígida de 2 capas que mide 55,36 mm x 76,2 mm, con una tolerancia de ±0,15 mm. El rastro y el espacio mínimos son de 4/6 mils, y el tamaño mínimo del orificio es de 0,4 mm. No hay vías ciegas ni enterradas; todas las conexiones son pasantes. El grosor de la placa terminada es de 0,6 mm, con 1 oz (35 µm) de cobre en las capas exteriores y un grosor de recubrimiento de vía de 20 µm. El acabado de la superficie es oro puro. La serigrafía superior es amarilla, sin serigrafía inferior. Se aplica máscara de soldadura verde en ambos lados. Cada placa se somete a pruebas eléctricas al 100% antes del envío, construida según IPC-Clase-2, con arte suministrado en formato Gerber RS-274-X. Varios parámetros destacan de inmediato: el grosor ultrafino de 0,6 mm, el acabado de oro puro y 49 vías en una placa con solo 2 redes. La Pila: Delgada por Diseño La pila es sencilla: 35 µm de cobre, un sustrato AD250C de 0,508 mm (20 mil) y 35 µm de cobre. El grosor terminado es de 0,6 mm, aproximadamente la mitad que una placa FR-4 típica de 1,6 mm. Las placas de antena delgadas cumplen dos propósitos: reducen la altura total del módulo en dispositivos con espacio limitado y, en ciertos diseños de antenas de parche y planas, la carga dieléctrica reducida puede mejorar la eficiencia de radiación.Pero las placas delgadas presentan desafíos de fabricación. Con 0,6 mm, la placa es más flexible, lo que exige un mayor cuidado durante la perforación, el recubrimiento y el ensamblaje. El control de la deformación es especialmente crítico con un núcleo de solo 20 mil de grosor.Por qué AD250C AD250C es un laminado de antena a base de PTFE reforzado con vidrio de Rogers, diseñado específicamente para el mercado de antenas inalámbricas: estaciones base de infraestructura celular, telemática automotriz y radio satelital comercial. Sus especificaciones eléctricas clave: constante dieléctrica de 2,5 ± 0,04 a 10 GHz, factor de disipación de 0,0013 a 10 GHz y PIM de -159 dBc a 30 mil, 1900 MHz. Baja Dk y geometría de antena. Una Dk de 2,5 es mucho menor que la de FR-4, aproximadamente 4,3. En el diseño de antenas, una Dk más baja significa que el campo electromagnético se extiende más hacia el aire en lugar de concentrarse en el sustrato. Esto generalmente mejora la eficiencia de radiación y reduce la energía atrapada en el dieléctrico. También permite que los elementos de antena tengan un tamaño más cercano a las longitudes de onda en el espacio libre, simplificando la adaptación y ampliando el ancho de banda. Baja Df y pérdida.Un factor de disipación de 0,0013 es excepcionalmente bajo. FR-4 varía de 0,012 a 0,020, aproximadamente diez veces más. A frecuencias de antena, esta diferencia se traduce directamente en una menor pérdida de inserción y una mayor ganancia. La tangente de pérdida del material se mantiene por debajo de 0,002 en las bandas inalámbricas típicas, lo que lo hace adecuado para diseños multibanda. Baja PIM y rendimiento de la antena.La intermodulación pasiva es una especificación crítica para las antenas de infraestructura celular. Cuando dos o más señales se mezclan en un componente pasivo, generan productos de intermodulación que interfieren con las bandas de recepción. El -159 dBc del AD250C ayuda a minimizar este efecto, reduciendo la pérdida de rendimiento debido a fallos relacionados con PIM en producción. Estabilidad dimensional.La CTE es de 47 ppm/°C en X, 29 ppm/°C en Y y 196 ppm/°C en Z. La construcción reforzada con vidrio restringe el movimiento en el plano, lo que es importante para las matrices de antenas donde el espaciado de los elementos debe ser preciso. Acabado de Superficie: Por qué Oro Puro, No ENIG, Plata por Inmersión o OSPEsta es la decisión de diseño más interesante de esta placa. El acabado de la superficie en una placa de antena no es una elección casual. Afecta directamente a tres cosas: pérdida de RF, rendimiento de PIM y fiabilidad a largo plazo. Repasemos cada opción. ENIG: La Capa de Níquel es un Asesino de Alta Frecuencia La estructura de ENIG es cobre → níquel (3–6 µm) → oro (0,05–0,1 µm). La capa de oro es delgada; el níquel debajo de ella hace el trabajo real. Pero el níquel es ferromagnético, con una resistividad más de cuatro veces superior a la del cobre.A altas frecuencias, el efecto pelicular empuja la corriente a la superficie del conductor. A 28 GHz, la profundidad pelicular del cobre es de solo aproximadamente 0,4 µm, y la capa de níquel de ENIG es más de diez veces mayor. La señal queda efectivamente atrapada en una capa de níquel muy con pérdidas. En mediciones, una antena de 28 GHz que utiliza ENIG muestra una eficiencia de 0,7–1,2 dB menor que el cobre desnudo.ENIG es bueno para soldar. No es bueno para RF. OSP: Gran RF, Demasiado Corto en Duración OSP forma una película directamente sobre el cobre, sin capa de níquel, lo que proporciona un excelente rendimiento de RF, con pérdidas solo superadas por el cobre ideal. Pero tiene dos problemas difíciles. Primero, OSP es un aislante. Si una placa de antena tiene puntos de prueba o requiere contacto con sonda, OSP causa un mal contacto e informes falsos de circuito abierto. Segundo, la vida útil es solo de 3 a 6 meses, y cada reflujo consume la película. En un ensamblaje de doble cara o una placa que experimenta múltiples ciclos térmicos, el OSP en el lado inferior comienza a degradarse después del primer reflujo, y la segunda pasada de soldadura se vuelve arriesgada. Las placas de antena son a menudo productos de despliegue a largo plazo, y la corta vida útil de OSP no coincide con esa realidad. Plata por Inmersión: El Punto Óptimo para Placas de Antena La plata por inmersión se deposita directamente sobre el cobre, sin barrera de níquel, con un grosor de solo 0,15–0,4 µm. La resistividad de la plata es solo ligeramente superior a la del cobre, por lo que las señales de alta frecuencia viajan sobre una superficie cercana al cobre desnudo. En mediciones, la eficiencia de antena de la plata por inmersión está solo 0,1–0,2 dB por debajo del cobre desnudo, mucho mejor que ENIG. La contrapartida es el almacenamiento. La plata se empaña y se sulfura, lo que requiere un embalaje sellado y controlado por humedad. La vida útil es de 6 a 12 meses. Posición de la plata por inmersión: rendimiento de RF cercano al cobre desnudo, costo moderado, adecuado para la mayoría de las aplicaciones de antena. Oro Puro: Por qué esta placa lo eligió El oro puro también evita el problema de pérdida de la capa de níquel, pero su valor va más allá. PIM extremadamente bajo.Uno de los principales puntos de venta del AD250C es un PIM tan bajo como -159 dBc. El PIM es muy sensible a la condición de la superficie: los óxidos metálicos, las superficies rugosas y las interfaces de metales disímiles se convierten en fuentes no lineales. El oro puro es químicamente inerte, liso y resistente a la formación de óxidos, lo que reduce el PIM en la fuente. La capa de níquel de ENIG es en sí misma un metal disímil que puede contribuir a una no linealidad adicional; la plata empañada también puede degradar el PIM. Fiabilidad a largo plazo. Las antenas de estaciones base operan durante años, desplegadas en exteriores a través de ciclos térmicos y humedad. El oro puro no se oxida, sulfura ni decolora, y la resistencia de contacto se mantiene estable con el tiempo. Las películas de OSP se degradan con el tiempo y la plata se empaña. Para una antena que se instala y se deja sola, la prima de fiabilidad del oro vale la pena. Compatibilidad con soldadura y unión.Esta placa tiene 27 almohadillas SMT en la cara superior y 24 almohadillas pasantes, mezclando tipos de conectores y componentes. No hay almohadillas SMT en la cara inferior, lo que concuerda con un diseño donde la cara inferior sirve principalmente como plano de tierra o superficie de montaje. Tamaño mínimo de orificio de 0,4 mm.Esto es moderado en lugar de lo más fino posible, pero es una opción sensata para una placa delgada de 0,6 mm. Los orificios más pequeños en material delgado corren el riesgo de rotura de la broca y recubrimiento desigual. El recubrimiento de vía de 20 µm garantiza la integridad del barril. Máscara de soldadura y serigrafía.Máscara de soldadura verde en ambos lados, con serigrafía amarilla solo en la cara superior. La ausencia de serigrafía inferior es típica cuando la cara inferior es un plano de tierra o una superficie de montaje donde las marcas no tienen propósito. El amarillo sobre verde proporciona un buen contraste para el ensamblaje y la inspección. Calidad y Entrega Esta placa se fabricó según los estándares IPC-Clase-2, con pruebas eléctricas al 100% antes del envío para confirmar la integridad y el aislamiento de la red. El arte se suministró en Gerber RS-274-X, y la capacidad está disponible en todo el mundo. Lo que nos dice esta placaEsta construcción AD250C es un buen ejemplo de cómo las placas de antena difieren de las PCB de propósito general. La elección del material, impulsada por los requisitos de Dk, Df y PIM, establece la base eléctrica. La construcción delgada de 0,6 mm admite la integración de módulos compactos. El acabado de oro puro protege la conductividad de la superficie al tiempo que minimiza el riesgo de PIM. Y el alto recuento de vías en un diseño de baja red refleja las estructuras conectadas típicas de los diseños de antenas. Si está trabajando en un diseño de antena y necesita un fabricante con experiencia en Rogers AD250C y laminados similares a base de PTFE, estaremos encantados de revisar sus requisitos. Ya sea una antena de parche simple o una matriz de múltiples elementos, la conversación comienza con sus restricciones eléctricas y mecánicas.Contáctenos para discutir su próximo proyecto de PCB de antena.